おはようございました。アラレです。独立系部品メーカーで生産管理を5年、自動車メーカーに転職してそこでも生産管理を5年以上担当しています。現在はアメリカ駐在でここでも生産管理に業務中。
実務歴10年以上のわたしが今日は評判の悪い生産管理職について向き不向きを開設します。
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文系が自動車メーカーで海外駐在に選ばれるまでの道のり – 文系が自動車メーカーに転職して苦労するブログ
まず断言します。生産管理は“100点が標準”の仕事です。99点なら怒られるし、100点でも褒められない。自動車ラインは「止めないのが当然」。1分でも止めれば会議室で劇詰め。しかも世界は毎日ゆらぎます。半導体が突然足りなくなる、台風で船が遅延する、販社から急にミックス変更が飛んでくる──変化に柔軟に対応しつつ、工場やサプライヤに“変化点を出さない”形で吸収するのが肝です。
今日はその前提を置いたうえで、
- 生産管理の仕事の全体像
- その上で「向く人／向かない人」がすぐ分かるチェックリスト
をまとめます。転職・配属判断・面接準備の物差しにどうぞ。
生産管理の仕事は“止めないための仕組みづくり”と“毎日の微調整”
1. 需要・販売との連携（S&OP）
- 市場見通し・販社計画を受け、月次・週次の生産量を決める
- モデルミックス・色・仕様のバランスを合わせる（偏り＝詰まり）
2. 生産計画（MPS）と能力設計
- タクト・ライン能力・人員・休出計画を踏まえて日別の台数を割り付け
- 変化点（新旧切替、モデル年改）をどこに置くかの“段取り設計”
3. 部品所要計画（MRP）と発注
- BOM・リードタイム・安全在庫を踏まえて部品を所要化
- 自製／外注の使い分け、輸送モード（船／空）判断
4. 進捗・負荷調整
- 日々の出来高・不良・欠品・設備停止を見て当日の手当（前倒し／後倒し）
- 部品・製造・物流と三者調整、ラインを止めないための“その場最適”
5. 在庫・KPI管理
- 安全在庫・発注点・回転率・DOH、バックオーダー、納入遵守率（OTD）
- OEE/OR、直行率、タクト遵守など“止めないための数字”を監視
6. 変更管理（ECN/ECO）
- 設計変更・部番切替・廃番の“いつ／どこから”を決め、過不足をゼロに
- 現場に負担が出ない切替（二重在庫・混載・作り直しを起こさない）
7. 異常・リスク対応
- 半導体・天候・港湾・品質リコールなどの波を“変化点にしない”よう吸収
- 代替品承認、輸送切替、ミックス変更、出荷アロケーションの判断
8. システム・可視化
- ERP/MES/APSの運用・マスタ精度維持、見える化ダッシュボード
- Excel/Power Query/VBAなどで“現場が回る数字”を整形・配信
要するに、毎日が小さな地震。揺れ幅を読み、最短で“平常運転”に戻すのが生産管理です。
なぜ「100点が当たり前」なのか
- ライン停止のコストは、1分で数十万〜数百万円レベル。だから0分が基準。
- 計画・段取りは見えにくい成果。止まらなければ誰も気づかない。
- うまく吸収できても「何も起きなかった」だけ。褒められる瞬間が少ない。
それでも、この仕事が回っているから営業は売れ、開発は設計に集中でき、現場は安全に生産できる。縁の下の力持ちが好きな人には、このうえなく向いています。
製造現場のリアル：変化にどう立ち向つかうか
- 半導体不足：代替品承認を品質／設計と最短で取り付け、在庫配分を“売れ筋優先”に再配分。輸送は船→空へ。ラインは“選択生産”で止めない。
- 台風・豪雪：港の遅延が見えた時点で“繋ぎ在庫”と“残業枠”を確保。配車・積載順の組換えでミックス崩れを抑える。
- 需要の急変：販社案件を拾いながら他モデルを“平準”で吸収。色替え回数を減らし、能力超過は休日か増員か外注で埋める。
- 設計変更：ECNは“二重在庫ゼロ”になる切替日を設計。古い部番の“掃き切り表”を作り、関係者へ先に呑み込ませる。
ポイントはいつも同じ。工場・サプライヤに変化点を出さず、前工程で吸収する。これができる人が、強い。
生産管理に向く人チェックリスト（30項目）
※各項目「はい＝1点／いいえ＝0点」。
24〜30点：超適性／18〜23点：適性あり（育成で伸びる）／12〜17点：配属は要工夫／11点以下：別職種のほうが幸せかも。
ちなみにわたしは驚異の15点でした。こんな仕事向いているわけないんだよなぁ！
A. 思考とメンタル（10）
- 褒められなくても人知れず助けてる自分が好き。
- 目立つヒロイックより、地味に段取りが好き。
- パニック時ほど声を低くできる。
- 板挟み（現場・購買・営業）でも感情を持ち込まない。
- 承認欲求より“正確さと再現性”を重視。
- “完了の定義（DONE）”を自分で決めて動ける。
- 迷ったら現地現物で確認する癖がある。
- 朝が強い（朝会・前日残のリカバリーが苦じゃない）。
- “優先順位の入れ替え”が一日に何度もできる。
- ルールは守るが、目的のために賢く例外運用も提案できる。
B. 数字と道具（8）
- 単位・桁・日付に異常にうるさい。
- Excelのピボット／XLOOKUP／Power Queryが使える。
- マスタ整備やERP（SAP/Oracle等）の基本操作が苦じゃない。
- リードタイム・安全在庫・発注点の関係を説明できる。
- タクト／サイクルタイム／段取り替えの意味が腹落ちしている。
- KPI（OTD、バックオーダー、OR/OEE、在庫回転）を“日々”で追える。
- ログを残す（時刻・数量・誰が）→後で再現できる。
- グラフより“表”でまず粗を見る癖がある。
C. コミュニケーション（6）
- 依頼文を短く具体的に書ける（型を持っている）。
- 嫌なことでも“先に言う”ほうが落ち着く。
- 相手の稼働を読んだ依頼（締切・量・代替案）を出せる。
- 会議を“決める場”にできる（ToDo/期限/責任の三点セット）。
- 作業現場の人と目線を合わせて話せる（机上の空論を言わない）。
- 海外サプライヤともメール・チャットで最低限のやり取りができる。
D. 習慣と段取り（6）
- 日/週/月の定例ルーティンがある（朝会・在庫パトロール等）。
- 「異常0でも報告する」を続けられる。
- 代替案A/B/Cを先に考えてから連絡する。
- 変化点の前日までに関係者へ試運転を済ませる。
- 休日・残業のカードを“最後の最後”に切れる。
- 仕事の終わりを“相手の受領確認まで”と定義している。
スコアの見方
- 24点以上：炎の中でも微笑めるタイプ。任せて安心。
- 18〜23点：実務を回しながら型を入れれば速く強くなる。
- 12〜17点：担当領域を絞る／改善寄りなど役割の工夫で適合。
- 11点以下：購買・物流企画・品質保証など隣接職種のほうが幸せかも。
「向かない人」の特徴（正直に書きます）
- 褒められないと動けない／スポットライトが必要
- 返事があいまい（“見ておきます”で締める）
- アイデア先行で段取りが嫌い、ルールを破ることが“カッコいい”と思う
- 完璧主義でスピードが出ない（まず暫定対策を出せない）
- 変化が嫌い（昨日の手順から動けない）
- 慢性的な寝不足・朝が極端に弱い
生産管理は“正しく速い暫定”と“静かな継続”の仕事。派手さはないけど、会社の血流を守る役目です。
1日の流れ（自動車の例）
- 08:00 朝会（前日出来高・欠品・停止・今日のリスク）
- 08:30 当日計画の微修正（欠品吸収／順序組換え）
- 10:00 サプライヤと納期フォロー、輸送変更（船→空）判断
- 13:00 変更点レビュー（ECN・段取り替え・掃き切り表）
- 15:00 進捗確認、明日のミックス調整、販社と案件すり合わせ
- 17:00 日報・KPI更新、リスクと代替案A/B/Cの共有
“何も起きない”のが最良。そのために毎日、微修正します。
面接・異動希望での見せ方（生産管理に行きたい人へ）
- 数字の言語で語る：在庫回転、OTD、バックオーダー、タクト…経験がなくても仮説＋学習計画で語れると強い。
- 板挟みの経験：関係者が対立した場でどう合意に持っていったか。
- 変化の吸収：半導体・天候・緊急設計変更など、揺れを前工程で吸収した実例。
- 道具の型：Excel/Power Query、RPAやVBAの“業務時短”の実績。
「100点が当たり前」の現実を知ったうえで“それでも楽しめる理由”を自分の言葉で。ここに芯がある人は強いです。
まとめ
生産管理はラインを止めないために、毎日少しだけ世界を調整する仕事。
誰にも気づかれない100点を積み上げ、99点に落ちない仕組みをつくり、変化を前工程で吸収する。派手さはないけど、会社が進むための“心臓の拍動”みたいな役割です。
上のチェックリストで20点前後なら、現場で型を入れれば十分戦えます。
15点のわたしでもなんとかなっているのであまり深く考えなくていいのかもしれません！
ちなみに生産管理については別記事でも紹介しているのでぜひ見てください。
生産管理ってどんな仕事？自動車メーカー社員が解説 – 文系が自動車メーカーに転職して苦労するブログ
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